不锈钢磨加工过程中常存在的难题及对策

发布日期：2018-01-07 作者：点击：

不锈钢零件为达到表面质量和加工精度要求,通常采用磨削加工方法。由于不锈钢韧性大、导热系数小、弹性模量小，故在磨削加工中常存在如下问题:1)砂轮易粘附堵塞;2)加工表面易烧伤;3)加工硬化现象严重，4)工件易变形。

从以上我们看出,砂轮和磨削液的选择直接影响磨削效率和加工精度。本文对影响粘附堵塞和表面粗糙度的因素进行实验研究。

1砂轮的粒度对粘附率的影响。

选用的白刚玉、硬度K、粒度分别为36、46、60、80号的四个砂轮,对试件进行外圆纵向磨削,磨削长度为600mm,检测粘附率,砂轮越细,粘附越严重，这是由于磨粒之间存在着空洞,磨削时切屑可存于空洞中，而砂轮越细,空洞越小，砂轮很快失去容屑空间,造成堵塞。

2砂轮硬度对粘附率的影响。

选用磨料为白刚玉、粒度46,硬度分别为H、J、K、L级的砂轮,对试件进行磨削,磨削行程600mm,检测粘附率。砂轮硬度越高,粘附越严重。这是由于硬度低的砂轮,磨粒在磨削力作用下,易于从砂轮表面脱落,形成新的容屑空间，不易堵塞。

3磨料对粘附率的影响。

常用砂轮磨料有白刚玉和绿碳化硅两种,实验表明,两种磨料对粘附率的影响,差别不大，绿碳化硅可稍减轻粘附现象，原因是性脆而锋利。

4磨削液对表面粗糙度的影响。

分别使用乳化液三种,无机盐磨削液和油基磨削液,加入硫、氯等极压添加剂,观察加工后工件的表面粗糙度,磨削液的流量为20L/min、磨削行程为600mm,实验结果如表3所示。

可以看出,表面张力小,含有极压添加剂，磨削获得的表面质量好。合理使用磨削液,能改善散热条件，磨削液能将磨削屑和脱落的磨粒冲掉，同时在金属表面形成油膜,起润滑作用,降低工件表面粗糙度。

5磨削用量对粘附率的影响。

工件转速、进给量及磨削深度对加工影响不大,从表1、2也可以看出,磨削深度的改变,对粘附率影响很小。

我们得出：

磨削不锈钢时,减小砂轮的粘附阻塞是提高磨削效率的重要因素，加工中要经常修整砂轮,保持切削刃的锋利。

2)磨削不锈钢的砂轮选用自锐性好的砂轮是主要目标，一般选用硬度低的砂轮效果好,但也不能选择硬度太低，否则磨粒未磨钝就脱落。推荐选用J级。

3)为减小磨削时砂轮的粘附阻塞，应选用粗粒度的砂轮。粗磨时用36、46号粒度，精磨时选用60号粒度。

4)磨削不锈钢时,采用GC砂轮可提高磨削效率。

5)磨削液选用须兼顾润滑和清洗两种作用，供给充足,可选用表面张力小,含极压添加剂的乳化液，可获得高的表面质量。

6)磨削用量的选择可根据加工余量确定。

7)实验过程中发现,砂轮的组织和结合剂对不锈钢的磨削过程有一定的影响，目前受实验手段限制，有待进一步研究。

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